ТЕХНОЛОГИИ

Гибка «глубокого П-профиля»

Сегодня хотелось бы рассказать про одну из наиболее часто встречающихся задач при изготовлении гнутого профиля на листогибочном прессе с ЧПУ. Это гибка П-образного профиля (или другого типа профиля) с узким основанием и длинными стенками.

Раздел для заказа изготовления профиля или швеллера.


Обычно, большинство гибов можно согнуть за счет дополнительной оснастки, но именно в нашем случае так сделать не получится, так как при втором гибе стенка детали начинает упираться в балку пресса или в инструмент (в зависимости от размеров стенок и основнаий на профиле).




Часто изготовление профиля с похожими параметрами стараются перевести на другой тип оборудования, к примеру, прокатные линии (см фото).





Но такие станки предназначены для выпуска больших партий изделий с минимальными изменений параметров (размеров профиля, типа и толщины материала).

 

Мало кто знает, но листогибочный пресс с ЧПУ может быть полезен и в этой ситуации.

Во первых, есть станки с открытым типов верхней балки, которые позволяют заводить деталь за верхнюю часть станка.



Данный станок Teda есть и у нас на производстве (см в разделе гибка: https://atrika.pro/services/gibka-lista ). Но он очень хорош для небольших деталей, с длиной гибки до 835мм. Поэтому не всегда он сможет выручить.


Есть и второй способ. 

У нас, как раз, недавно был похожи заказ.

Заказчику необходимо было изготовить формы для заливки дорожных бордюров.

И мы успешно справились с этой задачей на большом прессе с длиной гиба до 3200 мм.




Есть метод гибки глубоких П-профилей, который называется «через разгиб». Заключатся он в том, что в процессе гибки, делается технологический гиб в основании детали, который потом, последним гибом разгибается.



Данный метод позволяет обойти ограничение станка, но требует наличия на станке совремнного ЧПУ с поддержкой визуализациипроцесса гибки и опытного оператора, который готов применять нестандартные решения.



Если Вам нужна качественная гибка профилей, обращайтесь к нам. Опыт сотрудников компании Атрика и современное оборудование, позволяют нам качественно выполнять заказы наших клиентов.

Ребра жесткости




Ребра жесткости используют для придания конструкции жесткости, то есть для минимизации деформации детали или изделия при внешней нагрузке. При добавлении данного конструктивного элемента идет несущественный расход материала и несущественное увеличение массы изделия. Часто ребра жесткости используют для экономии на металле при сохранении жесткости изделия. (переход с более толстого листа на менее толстый)

Ребро жесткости можно создать в металле путем добавления его в конструкцию поковки или отливки, для листа можно получить их гибкой или прокатом (ярким примером является профлист, он имеет высокую жесткость при небольшой массе и толщине металла), ребра жесткости можно приварить или прикрутить болтами.


Компания Атрика имеет возможность изготавливать ребра жесткости тремя способами.

1. Нанесение при помощи роликового инструмента для наката ребра на координатно-пробивном станке. Основным плюсом данной технологии можно выделить практический любой контур накатки (прямолинейный, контурный с радиусом). А также скорость накатки тоже достаточно высокая.

Подробнее про обработку металла на координатно-пробивном прессе можно посмотреть тут.


Пример фото детали с ребром жесткости изготовленным на координатно-пробивном прессе:




2. Нанесение ребра с помощью специального инструмента на листогибочном прессе. Данный метод позволяет изготовить только прямолинейные ребра. Подробнее про гибку металла на листогибочном прессе можно посмотреть тут.




3. Приварка профиля к изделию на контактную сварку. Профиль как раз и создает ребро жесткости. Часто такое ребро приваривают к внутренней стороне изделия. Из плюсов можно выделить отсутствие после покраски на внешней части изделия, каких-либо видимых изменений. Пример полки для стеллажа. Ребра в дверях мебельных.



Помимо ребер, жесткость можно увеличить за счет отгибок кромки или добавления гибов на профиле.

 

Обращайтесь к нам, будем рады выполнить Ваш заказ!

Вентиляция (отвод тепла) в приборах и электрошкафах

Одной из наиболее распространенных проблем при проектировании и изготовлении электронных приборов и электротехнических изделий является отвод тепла, образованного в процессе работы устройств и комплектующих. А перегрев всегда приводит к поломке. Для отвода тепла часто используют вентиляторы и радиаторы охлаждения. Но в корпусах приборов должны быть предусмотрены отверстия для отвода тепла вентиляторами и радиаторами.

Часто для отвода тепла в небольшом количестве используется пространство внутри корпуса изделия. Если данного объема не хватает, то в приборах могут быть сделаны технологические отверстия в виде перфорации произвольной формы или овальных дуг.



Но бывают случаи, когда необходимо при отводе тепла еще и защитить прибор от возможного попадания влаги внутрь. Часто эту проблему решают при помощи формованных элементов «жалюзи» или «акульи жабры», по аналогии, как это делается в автомобилестроении.



Данных вид формовки металла требует наличия специального оборудования или оснастки. Мы можем выполнить такой вид формовки двумя способами.


  1. Формовка «жалюзи» или «акульих жабр» на координатно-пробивном прессе. (ссылка на статью КРП) У нас есть данный станок и специализированный штам для изготовления этих формованных элементов на деталях. Преимуществом данного способа, является то что формованных элемент получается прямо в процессе раскроя детали из листа и не требует дополнительной технологической операции. 
  2. Второй способ это изготовление данного вида формовки на листогибочном прессе со специализированной оснасткой. Этот способ хорошо подходит в тех случаях, когда на производстве нет координатно-пробивного пресса, а для раскройных операций используется, например, лазер или гильотинные ножницы. Но в данном случае формирование «жалюзей» уже идет как дополнительная технологическая операция. И необходимо закладывать на нее дополнительное время и продумывать вопрос позиционирования формовок «жалюзи» на детали. Такой способ получения «жалюзи» на металле является менее технологичным, но он не требует наличия на производстве координатно-пробивного пресса.

Есть и третий, способ, но у нас в ООО «Атрика» мы его совсем не применяем. Таким способом является формовка при раскрое на штампах. Данный способ удобен только при массовом производстве. И под каждую новую деталь необходимо проектировать и изготавливать свой штамп.



У нас производство более универсальное и мы предоставляем возможность изготовления таких элементов, как «жалюзи» для наших заказчиков, в том числе, и при небольших партиях изделий. 

Преимуществом формовки «жалюзи» или «акульи жабры» так же является большая удельная площадь отвода теплого воздуха из корпуса прибора, чем при обычной перфорации. 

Данный вид формовки металла очень широко распространён в  приборостроении, при производстве электрических шкафов и элементов вентиляции. 

Еще, можно изготовить отверстия с отгибкой. Такой вид отверстий чаще всего применяется при изготовлении крупных корпусов, или дверей с венимляционными отверстиями. Так же, этот вид «жалюзей» часто используется как крышка для вентиляционных шахт.



Если у Вас есть похожие задачи – обращайтесь. Будем рады изготовить детали с «жалюзями» для Вас.

Новый раздел про технологии

  Мы решили добавить новый раздел на наш сайт.

Постараемся размещать тут небольшие статьи посвященные технологиям обработки листового металла. Мы будем добавлять сюда исключительно полезную инфорамцию, касаемо производства изделий из листвого металла. Особенно подробно постараемся рассказывать про особенности технологии гибки и раскроя металла, про специальную оснастку и про приемы, позволяющие обойти технологические ограничения оборудования.

Если возникнут вопросы или просто нужна консультация по обработке листовго металла, мы всега готовы помочь, для этого присылайте свой запрос по форме обратной связи, пишите на почу , или звоните по телефонам указаным в разеле контакты.